1974년 박정희 전 대통령은 산업발전을 목표로 경남 창원시에 산업단지 설립을 지시했다.
창원국가산업단지는 이렇게 탄생했다.
창원국가산업단지는 그동안 설립 취지에 맞게 국내 ‘기계산업 메카’로 고도 경제성장의 주역을 담당해 왔다.
우크라이나·러시아 전쟁 등 국제 안보 정세 불안정으로 K-방산 수출액이 늘어나면서 창원국가산업단지는 ‘방위산업 르네상스’를 맞았다.
K-방산 수출 뒤에는 방산 중소기업의 힘이 크다.
이들의 기술력을 보기 위해 창원시를 찾았다.

산업단지 입구에 들어서자 바둑판 모양으로 공장들이 들어서 있었다.
계획되어 조성된 산업단지임을 눈치챌 수 있었다.
가공전문업체인 VOLK(이하 볼크)를 방문했다.
가공 전문업체여서 기계소음이 클 것이라고 생각했다.
기우였다.
고요했다.
광성정밀로 시작한 볼크는 해마다 방산 매출 비중이 늘고 있다.
2018년 이전 34%에 불과했던 방산 매출은 이후 65%를 차지하고 있다.
연간 300억 매출의 절반 이상이 방산 매출이다.
회사 관계자는 “첨단무기가 진화할 때마다 정밀기계의 가공작업도 발전해가고 있다”면서 “방산 수출이 늘어날 때마다 부품 국산화의 중요성이 더 커져 매출이 늘어나고 있다”고 말했다.

회사관계자를 따라 1층 가공 현장으로 들어갔다.
가공 기계들이 즐비했다.
가공 기계는 3축 기계와 5축 기계로 구분된다.
과거에는 3축(X,Y,Z) 가공이 중심이었지만 최근에는 회전과 경사를 더한 5축 가공물량이 더 많다.
그만큼 더 정밀도를 요구한다는 의미다.
가공공정 전에 공구를 장착하는 일조차 까다로웠다.
공구는 소재에 따라 달라진다.
선택된 공구를 가공 기계에 장착할 때는 제대로 장착되어있는지도 검사해야 한다.
조금이라도 기울여 장착하면 불량품으로 이어진다.

가공물량 중엔 중고도 정찰용 무인항공기(MUAV)의 부품도 있었다.
MUAV는 국내 최초의 전략급 무인항공기로 10∼12km 상공에서 지상의 목표물을 정찰하는 무인기다.
볼크에서는 MUAV 카메라를 장착할 조립체를 만들었다.
146㎏의 티타늄 덩어리를 깎아 7㎏의 조립체로 만들어 냈다.
5축 가공 기계의 외부는 생각보다 조용했다.
반면, 내부는 요란했다.
흰색의 절삭유를 뿜어내며 쉴 새 없이 소재를 깎고 있었다.
가공할 때는 기계 내 온도도 중요하다.
마찰로 인해 열이 발생하는데 온도를 유지하지 못할 경우에도 가공과정에서 변형이 생긴다.
불량품으로 직결된다.
볼크에서 카메라 조립체 1개를 생산하는 기간이 4개월이 소요된다.
한 번에 가공되는 절차가 아니기 때문이다.

생산품을 진열해 놓은 곳에는 울산급 배치(Batch)-Ⅲ에 들어가는 시스템 캐비넷(장치 보관) 부품이 놓여 있었다.
울산급 배치(Batch)-Ⅲ은 8~10문의 대함미사일을 동시에 발사할 수 있는 해군의 최신예 호위함이다.
호위함의 두뇌에 서버는 캐비넷에 보관된다.
이 캐비넷을 볼크에서 생산한다.
캐비넷의 부품은 마치 조그마한 가구의 부품과 같았다.
간단해 보였다.
하지만 절차는 까다로웠다.
모든 부품은 치수가 생명이었다.
생산된 부품은 검사기에 올려졌다.
검사기 바늘은 부품에 닿을 때마다 ‘삑’하는 소리와 함께 수치를 쟀다.
설계도와 작은 오차범위까지 용납하지 않았다.
치수 외에도 내구성이 중요하다.
움직이는 함정에서도 버텨줘야 한다.
진동, 충격, 전자파 차폐(EMI)시험에 통과해야 한다.
내부공간의 활용도 중요하다.
좁은 함정의 공간 특성상 모든 구성품은 공간활용도를 높여야 한다.
볼크는 캐비넷을 수리하기 위해 내부에 장착된 서버까지 옮겨야 했던 방식을 서버만 제거할 수 있는 방식으로 바꿨다.

제정수 사업장장은 “가공은 0.001mm를 나타내는 10㎛ (미크론)까지 철저히 검증해야 한다”면서 “검사기는 공인인증기관으로부터 정기적인 교정을 통해 검증받고 있다”고 말했다.

볼크는 함정에 들어가는 부품에 대한 다양한 시도를 이어갔다.
탄소복합소재를 도입했다.
알루미늄과 비교해 무게는 50%가 줄었지만, 강도는 6~7배가 강하다.
진동에도 문제없다.
볼크는 함정 지휘관이 지휘하는 다기능 콘솔(시스템 제어 장비)도 자체 제작했다.
콘솔은 함정의 상태는 물론 적의 움직임 등을 한눈에 볼 수 있는 일종의 책상이다.
볼크는 콘솔의 높이, 조작기 배열 등을 모두 운용자에 맞춰 설계했다.
피로도를 줄이기 위한 것이다.

김성곤 사업본부장은 “턴키(TurnKey·제품을 구매자가 바로 사용할 수 있도록 생산자가 인도하는 방식)로 수행할 수 있는 업체는 품질이 생명”이라면서 “K-방산과 함께 성장할 수 있는 가공업체로 거듭날 것”이라고 말했다.